Sur les
lignes de montage de Safran
Aircraft Engines,
l’ex-Snecma spécialisé dans la fabrication de moteurs
d’avions civils et militaires, les hommes
et les femmes attendent une
information
favorable
pour
réunir deux parties d’un
réacteur en une. Si un « smiley
» apparaît en vert sur l’écran de
leurs visseuses, les opérateurs peuvent
serrer
avec l’assurance
que l’outil est paramétré à la
bonne force. Pour le motoriste d’Airbus et
de Boeing, c’est un premier pas vers
l’usine connectée.
Avec la
fabrication additive et la cobotique
(la
collaboration homme /machine
sur
une même tâche),
l’Internet des objets constitue l’un
des piliers de la transformation
numérique du secteur industriel.
Mises bout
à bout, ces technologies s’intègrent dans
des programmes baptisés «
Industrie 4.0 » ou « Industrie du futur
». « Tout ça ne peut marcher que
si les monteurs sont impliqués »,
souligne Virginie Pannetier,
responsable montage et
essais dans l’usine Safran Aircraft
Engines
de
Villaroche
(Seine-et-
Marne). En charge du montage final et
des derniers essais avant l’installation des moteurs
sur les appareils Airbus A320,
Boeing 737 et sur l’avion-radar militaire
Awacs, ses équipes ont
testé avec les responsables des méthodes et
process
les
différentes voies de recours à la
technologie de visseuse connectée.
Différents outils ont ainsi été
essayés. Les modèles les plus lourds
(jusqu’à 15 kg) ont rapidement été
écartés. Finalement, l’outil retenu ne
pèse pas plus qu’une visseuse non
équipée d’un système de connexion.
A deux mains, l’opérateur tient
l’objet pour scanner un code-barres
affiché par un logiciel sur un écran
d’ordinateur installé à quelques
mètres
du
moteur en cours de construction. Automatiquement,
la force du serrage
s’adapte à l’opération en cours.
Le système limite ainsi, tâche après tâche,
le risque d’erreur due au facteur
humain.
Limiter
l’erreur humaine
Sur l’ordinateur,
les codes-barres défilent vissage
après vissage. A chaque étape
de l’assemblage du moteur,
l’outil envoie un rapport qui enclenche
l’affichage du prochain symbole.
Egalement connectée à un
ordinateur central, la visseuse tient l’inventaire
des vis utilisées et
suit l’avancée du montage
de
chaque
moteur. « Ce sont autant d’informations
qui améliorent la traçabilité
dans l’usine », apprécie Virginie
Pannetier,
autant
dans un souci de contrôle-qualité
que de gestion des stocks. L’outil
cadre le travail des opérateurs, mais
il n’est pas question de les remplacer
par un engin, aussi communicant
soit-il. « Avec cet outil, le monteur
ne se soucie plus que d’apporter
de la valeur ajoutée, il n’a plus besoin
de passer du temps à pointer le nombre
de vis qu’il a utilisées », explique
Virginie Pannetier.
Avec ce système, Safran Aircraft
Engines
vise le zéro défaut sur
cette étape du serrage des vis.
Défaut esthétique compris.
Autre travers
que Safran Aircraft Engines
souhaite
désormais éviter : la perte
de petits outils à l’intérieur même des
moteurs, qui est elle aussi combattue par
la connectivité des objets.
Une « armoire intelligente » s’assure que
tous les outils de l’atelier sont bien
rangés avant la livraison d’un moteur
au client. Chaque clef et chaque pince
sont identifiées par une puce RFID.
Si l’armoire ne capte pas leurs signaux,
les outils sont considérés comme perdus
: le moteur ne quittera
pas l’usine avant qu’ils ne soient retrouvés
et que l’inventaire de l’armoire
ne soit complet. Ces initiatives
seront bientôt complétées par un
système d’assistance au montage
par réalité augmentée. En tenant
une tablette tactile devant le nouveau
moteur LEAP de Safran, les opérateurs
verront sur l’écran l’endroit précis
où placer les pièces.
Avec la
collaboration homme-machine sur une même tâche
et l’Internet des objets, le numérique
transforme les usines de Safran.
