Quelques utilisations de la 5G en entreprise

   

  « La 5G va bouleverser la façon de travailler de mon entreprise, nous avons déjà modernisé nos serveurs pour accompagner cette montée en puissance » explique François Asselin, patron d’une PME qui restaure des monuments historiques et des bâtiments anciens. Il explique que grâce au très haut débit mobile, ses intervenants vont désormais pouvoir travailler sur plans directement sur le chantier.

     Les PME ne sont pas très nombreuses à avoir anticipé cette technologie pourtant différenciante. « La 5G, c’est la fibre dans sa poche », résume Pierre Jacobs le directeur d’Orange Grand Ouest. La cinquième génération de réseau mobile que les opérateurs ont commencé à déployer fin 2020, est avant tout « un plus gros tuyau » dont le premier avantage est une vitesse multipliée par trois ou cinq, puis dix à terme. L’autre atout est le temps de latence, entre l’émission et la réception d’une information. Là on passera de 30 à 40 millisecondes à une petite milliseconde, autant dire l’instantanéité.

     Les usages les plus évidents tiennent à la mobilité. Pierre Jacobs pose le contexte d’un éclatement de l’organisation traditionnelle du travail, la montée de la coopération à distance, l’ubiquité entre le bureau et la résidence…Tout cela, dit-il, sera fluidifié par la transmission accélérée, celle de la vidéo notamment. « La 5G sera déterminante pour les entreprises traitant des données en grands volumes ou de fichiers enrichis pour des transferts vers d’autres services, les clients ou le cloud. On peut imaginer des usages pour les graphistes, les journalistes, les chefs de chantier, les techniciens de maintenance, les auditeurs qualité et toutes les situations de nomadisme. »

     Dans la maintenance d’une usine, ou un magasin de plomberie ou d’électricité, le technicien ou l’artisan junior, sur une mission de dépannage, pourra bénéficier, image bien définie à l’appui, de l’assistance d’un réparateur expérimenté à distance. La réalité augmentée ou virtuelle va monter d’un cran en qualité avec des visites réalistes d’un bien immobilier, d’un musée, d’un salon… sans commune mesure avec l’existant. Il en va de même de la formation en ligne, la sécurité des sites… L’instantanéité intéresse aussi les concepteurs de drones et de robots pour remplacer l’homme dans les périlleuses missions d’inspection industrielle : usines, citernes, bâtiments, canalisations… Lacroix Electronics tente l’utilisation de la 5G pour reconfigurer en permanence l’organisation des ilots et des machines qui posent les composants sur les cartes, pour vérifier la qualité de chaque carte et détecter, en temps réel, les erreurs.

     Dans le domaine de la santé, Ama fut la première société à tester le haut débit en développant Xpert Eye, une solution logicielle de réalité assistée associée à différents outils vidéo comme des lunettes connectées pour de l’assistance, de l’inspection ou de la formation à distance. Xpert Eye permet aussi d’optimiser la préparation du bloc opératoire. La télémédecine étant très demandeuse de 5G pour la précision des images tout en s’affranchissant de la contrainte filaire en salle d’opération. Xpert Eye se connecte aussi à d’autres outils comme des microscopes, des endoscopes dont les images pourront être émises en temps réel.

   Ainsi donc la 5G doit permettre de répondre à l'explosion de notre consommation de data. Selon les opérateurs, elles augmentent de 40% par an. (le réseau 4G sera saturé d'ici un à deux ans).  En 2025, en effet, un utilisateur sur 5 consommera 200 Go tous les mois. Voilà donc le premier intérêt de la 5G : éviter la saturation du réseau dans les zones très denses, comme les gares, les aéroports ou encore les stades. N’oublions pas la dernière promesse de la 5G : La densité. L'ultra connectivité permet une plus grande densité d'appareils connectés au km². Au minimum, la 5G pourra supporter 1 million d'appareils par kilomètre carré, soit une densité de connexion multipliée par 10. Indispensable quand on sait qu'il y aura 50 milliards d'objets connectés en 2025.

     Espérons que nos entreprises, nos industries, nos artisans prendront ce tournant technologique avec rapidité, compétence et dynamisme pour améliorer leur compétitivité.

Bonne maintenance

Olivier

(Article lu dans Les Echos)

 

Comment manager la maintenance d'un atelier?

 

       L’ingénieur de maintenance, doit parmi les nombreuses compétences de son métier, savoir mener des études de fiabilité, maintenabilité et disponibilité. Il doit pousser son personnel à toujours rechercher la performance, la diminution des pannes, l’amélioration des installations… Comment peut-il s’y prendre ? Quelles sont les règles de l’art. ?

- Il faut manager la maintenance :

Le responsable de maintenance doit être source de propositions permanentes d’améliorations de l’outil de production : ne pas se contenter d’attendre la panne, de gérer les crises mais d’anticiper, d’imaginer les cas de pannes et les solutions d’améliorations envisagées pour chacun, les marches dégradées associées.

Il doit alors pousser, manager son personnel dans cet objectif. Trop souvent j’ai vu mon personnel de maintenance « attendre » l’appel de la fabrication ou les alarmes, cantonné « sagement » dans leurs secteurs de maintenance. Il est vrai que pour beaucoup de personnes (de fabrication ou autres services), les voir « glandouiller » dans leur secteur de maintenance, était le signe que les installations tournaient et qu’il n’y avait pas de panne… !!!

- Il faut manager la fiabilité :

Il faut un peu se battre (et développer beaucoup d’énergie) pour insuffler à tout son personnel cet esprit permanent d’anticipation et cette recherche d’améliorations. On le fait assez bien après une grosse panne (et on y est poussé par un nécessaire plan de suppression du risque de retrouver pareille perturbation), mais pour les 80% d’interventions restantes, que fait-on vraiment ? Avons-nous un processus écrit, formalisé (« Qui fait Quoi, Quand ») ? On sait aussi que les AMDEC sont surtout faites à la conception des machines et installations, mais pas assez durant la vie de celles-ci.

Ce travail d’amélioration de la fiabilité est un des rôles du groupe GATM (Groupe d’Assistance Technique Méthodes ) qui aidera les professionnels du terrain . Si le GATM n’existe pas dans l’atelier ou l’entreprise, ce peut être un chef d’équipe ou un responsable de secteur qui pilote un groupe de travail composé de quelques professionnels du secteur (sans oublier d’y faire participer un membre de l’équipe de nuit, si celle-ci existe) . Pas besoin d’effectif important. Ce sont ceux qui interviennent sur les installations qui peuvent avoir les meilleures idées d’améliorations, de modifications…Une analyse approfondie se fera évidemment à partir de paretos et de quantifications des défauts car : « Ce qui n’est pas défini ne peut être mesuré. Ce qui n’est pas mesuré ne peut pas être amélioré »

Les résultats mesurés pourront alors dynamiser l’équipe. Car la fiabilité ne pourra que s’améliorer. Il faudra s’attendre à ce que les derniers pourcentages manquant à la disponibilité des installations, soient durs voire très durs à gagner. Et si les coûts résultants diminuent, c’est gagné et encourageant.

Pas de fatalisme. Ne pas « vivre avec » les mêmes pannes et mêmes interventions qui quelquefois justifient notre fonction . N’avons-nous pas déjà entendu :« C’est un bon moyen de justifier ses besoins en effectif de maintenance que l’on a toujours du mal à quantifier »... «Il ne faut pas scier la branche sur laquelle on est assis : moins de pannes = moins de compagnons »…La mission de l’ingénieur de maintenance est bien de maintenir cette pression d’optimisation, d’apporter des solutions innovantes, pérennes, tout en capitalisant son expérience pour les installations futures .

- Il faut capitaliser :

Parce qu’on n’a pas en général, l’historique de toutes les modifications et améliorations apportées tout au long de la vie d’une machine (genre carnet d’entretien), on ne sait pas très bien capitaliser avec efficacité. Nous ne sommes pas assez méthodiques, mais toujours critiques vers les concepteurs, les fournisseurs des machines. C’est la somme du vécu de chacun (quand encore il est resté dans le même secteur) qui fait trop souvent l’historique de la machine. Et on sait très bien que dans les réunions autour des plans des nouvelles machines à l’ingénierie ou chez les fournisseurs, les professionnels de maintenance qui y participent ne « remontent » trop souvent que les problèmes qu’ils ont vécus . La capitalisation d’expérience doit être rigoureuse, permanente, formalisée, « c’est un trésor à transmettre » … (on en reparlera dans un autre article "comment bien capitaliser"…)

- Conclusion :

Manager la maintenance et la fiabilité est une des fonctions les plus intéressantes pour un ingénieur ou pour un technicien responsable d’un atelier, d’une usine. C’est pour lui une source de combats permanents, d’espoirs et de déceptions, de satisfactions quand on voit « sa » solution proposée et appliquée porter ses fruits, la disponibilité remonter, le « point noir » du Chef des fabrications disparaître (ou s’atténuer), source de dynamisme pour une Equipe qui a fait ensemble un bon boulot, une bonne modif… satisfaction pour tous du travail accompli.

Bonne Maintenance

Olivier

De la maintenance au relooking des TGV

 

Au technicentre de la Janais de Rennes, les vieilles rames TGV se font désosser

     Parmi les 1 400 suppressions de postes du dernier plan social, PSA avait proposé 80 solutions de reclassement, à la SNCF. Ces techniciens reclassés ont déjà pris leur poste dans le vaste hangar de 10 000 m², 250 m de long, sur le site même de PSA, réaménagé depuis 2014 pour accueillir, non plus des Citroën ou des Peugeot, mais des rames du TGV Atantique, en fin de vie qui vont y être démantelées.

    Ils passent de la voiture au train, sans changer de lieu de travail, ni même d'horaires... « Du 2x8 pour commencer, puis en 3x8 quand l'atelier tournera à plein régime. » Il y a bien sûr quelques nouveaux collègues. « La casquette orange, ce sont des gars de la SNCF, nous on a la casquette bleue » expliquent ces ex-employés de l'automobile. « Une Peugeot 508, c'est 4,80 m de long et 1 410 kg. Une rame de TGV, c'est 237 m de long pour 450 tonnes. Pour le reste, le travail que l'on vous demande exige le même souci du détail. » explique le Directeur du Technicentre.

     Les 80 anciens PSA, personnel détaché, mais qui restent salariés du constructeur, sont mis à disposition de la SNCF pendant trois ou cinq ans. À l'issue, ils sont censés réintégrer PSA. Ils ont été formés, pour certains, au technicentre SNCF de Bischeim (Alsace). Leur nouveau travail consiste à « restyler » l'intérieur des rames TGV : changer la moquette, déposer et poser des sièges (485 par TGV). Tout le matériel de bord, comme les sièges, les housses ou les pièces électroniques est enlevé avant d’être recyclé. « On récupère tout ce qui est récupérable, 92 % d’une rame TGV est recyclé en interne », La durée de cette opération est d’un mois environ par rame.

     Le TGV Atlantique 389 a pris sa retraite après trente ans de bons et loyaux services. « Il a douze millions de kilomètres au compteur et a transporté 14 millions de voyageurs durant sa carrière », indique fièrement David Lefebvre, superviseur opérationnel de la SNCF. Une fois désossé et délesté de tout son matériel, le TGV Atlantique 389 quittera à la fin du mois la Bretagne pour emprunter une dernière fois les rails. Direction le cimetière, à savoir les technicentres d’Hellemmes près de Lille ou de Bischeim près de Strasbourg où le train sera entièrement démantelé.

Un relooking complet pour les rames vieillissantes

     Le technicentre de Rennes, l’un des dix sites de la SNCF où est réalisée la maintenance industrielle, ne se contente pas de décarcasser les vieux TGV. En fonction du carnet de commandes, les ouvriers peuvent aussi moderniser des rames un peu vieillissantes pour leur redonner une seconde vie. En 4 ans,  53 rames du TGV Atlantique ont ainsi eu le droit à un relooking complet. « On a changé tous les sièges et les moquettes, installé des prises électriques, remplacé les distributeurs de boissons par un espace bagagerie ». La durée de vie d'une rame est d'environ 30 à 40 ans. « À la demande de notre client SNCF Voyages, nous allons restyler cinquante rames, à raison de 5 000 heures de travail par rame. »

     Depuis, le technicentre de Rennes a également installé du wifi à bord de nombreux trains et procédé au pelliculage de plusieurs dizaines de rames. « L’objectif est que les trains ressortent comme neufs de chez nous », indique la directrice du site, qui emploie 380 salariés ainsi que des dizaines d’intérimaires quand l’activité monte en charge. C’est aussi sur le site rennais de la SNCF que sont testés et réparés les freins de tous les trains en circulation sur le réseau ferroviaire. Un site stratégique donc pour assurer la sécurité des voyages. Et apporter aussi tout le confort moderne aux voyageurs.

     N'est-ce pas là un bel exemple de reconversion d’un personnel excédentaire, sur le même site de travail, avec les mêmes conditions de salaire, sans problèmes douloureux et traumatisants de changement d’entreprise, de lieu d’habitation, de chômage temporaire. Bonne entente également entre deux grandes entreprises, « donnant-donnant ». Exceptionnel ?

Bonne Maintenance

Olivier

Maintenanciers, sommes-nous vraiment certains de la fiabilité de nos infrastructures électriques ?

     Comme consultant en technologies innovantes pour la Maintenance (réalité augmentée, réflectométrie, inspection par camera TeraHertz …), j’ai eu plusieurs fois l’occasion d’identifier des ‘trous dans la raquette’ de la maintenance effectuée dans différents contextes.

     En effet, dans une conjoncture de réductions des coûts de maintenance, il est tentant de se focaliser sur la maintenance de ce qui se voit, aux dépens de la maintenance de ce qui ne se voit pas et notamment de négliger la maintenance préventive !

     Nous allons nous focaliser sur un domaine précis qui concerne peut-être de nombreux maintenanciers !

     En effet, s’il y a un point commun entre les problématiques de maintenance de machines ou d’équipements dans l’industrie et la maintenance dans le secteur tertiaire d’équipements biomédicaux, de serveurs informatiques et de datacenters, c’est qu’elles comportent toujours des infrastructures électriques !

     Ces ‘infrastructures électriques’ alimentent en électricité les divers équipements sur les sites concernés, à partir du point de livraison Enedis, suivant des architectures variables, notamment selon l’impératif ou non de continuité de service par rapport à d’éventuelles coupures de courant.

     Ces infrastructures électriques peuvent notamment comporter les composants suivants :

-des disjoncteurs pour protéger les circuits des surintensités et des courts-circuits.

-des onduleurs ou des Groupes Electrogènes pour assurer la continuité de l’alimentation électrique, en cas de coupure de la fourniture Enedis si les équipements le nécessitent (c’est notamment le cas pour le biomédical, les serveurs et les datacenters, c’est moins systématique pour les équipements en usine sauf pour ceux où une coupure électrique pourrait avoir des effets catastrophiques).

-des commutateurs permettant de basculer entre la fourniture Enedis et celle par Groupe Electrogène.

     Il convient bien sûr de maintenir ces composants et d’abord de vérifier leur état. Comment, en pratique ?

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         -Pour un disjoncteur : il est nécessaire de le couper pour voir s’il réarme facilement. Cela implique donc toujours une coupure d’alimentation électrique. Si le disjoncteur réarme normalement, la coupure est de courte durée. S’il ne réarme pas, cela implique de changer le disjoncteur. Le faire en sécurité oblige à une coupure électrique en amont, ce qui augmente le périmètre des équipements impactés par la coupure.

         -Pour un onduleur : un point essentiel de sa maintenance est d’estimer l’état réel de ses batteries (sont-elles à 100% ou seulement à 50% ou même à 10% de leur capacité nominale ?) pour pouvoir estimer leur durée de tenue en charge en cas de coupure Enedis. Seul un test de décharge réelle permet cette estimation, avec le défaut que réaliser un tel test  prend beaucoup de temps aux équipes de maintenance ! Est-ce vraiment fait ?

         -Pour un composant comme un commutateur Mode Enedis/Mode Groupe Electrogène, il convient de l’actionner pour le vérifier. Si ce composant reste bloqué (Evènement de probabilité faible mais non nulle) au moment où l’on veut basculer en mode Groupe Electrogène suite à une coupure de fourniture Enedis, cela rend impossible le basculement. La fourniture électrique de secours n’est pas assurée : il en résulte en général une nette aggravation de l’impact de la coupure Enedis initiale !

     Remarquons que pour ces 3 exemples de composants, connaitre leur état  implique que le service maintenance soit actif et effectue les tests adéquats pour les vérifier. On est loin des concepts actuels de maintenance avec remontées d’alarmes et affichage des anomalies via un système de monitoring !

     Réaliser ces tests n’est en pratique pas simple car ces tests ne sont pas anodins : ils génèrent ou peuvent générer des coupures de fourniture électrique, que les services utilisateurs ont souvent tendance à refuser en heures ouvrables. Il en résulte souvent l’obligation pour la maintenance de les réaliser de nuit ou le WE, ce qui ne simplifie pas leur réalisation effective.

     Ces difficultés et contraintes (et d’autres encore …) peuvent encourager à repousser les démarches de test à plus tard. Tant que ces tests ne sont pas faits, le service maintenance n’a aucune idée sérieuse de l’état des composants les plus critiques de ses infrastructures électriques. Il y a alors un risque important que les défaillances de composants ne se révèlent qu’au moment où les infrastructures sont en problème, et donc que ces défaillances ne fassent qu’aggraver le problème initial !

Conclusion

-Les infrastructures électriques doivent aussi être maintenues, mais certains de leurs composants (comme les disjoncteurs, les batteries au sein des onduleurs et les commutateurs de mode électrique) sont difficiles à vérifier sans réaliser des tests qui risquent d’occasionner des coupures de courant, ce qui impacte les utilisateurs des équipements et donc complique leur réalisation effective.

-Repousser à plus tard ou ne pas faire ces tests a le gros défaut de ne pas permettre d’identifier les composants problématiques. Ceux-ci risquent alors de se révéler défaillants au pire moment, quand l’infrastructure est déjà confrontée à un grave aléa, avec le risque d’aggraver le problème ou au moins d’en compliquer la résolution.

-J’ai constaté ce genre de problématique dans divers cadres industriels ou tertiaires, mais je n’ai pas encore assez échangé avec d’autres responsables maintenance pour en estimer le degré de généralité.

-Je me pose d’autant plus cette question, que les graves évènements météorologiques comme la tempête Lothar fin 1999 qui avait dévasté les forêts et aussi les lignes électriques (3 millions de foyers privés d’électricité et 200 pylônes haute tension abattus selon Wikipedia) seront de plus en plus fréquents suite au changement climatique. Sommes-nous alors certains que les systèmes servant à des services publics vitaux, soient résilients à de tels évènements, après des années d’économies budgétaires aveugles qui ont eu tendance à réduire les équipes et les périmètres de prestations de maintenance assurés ?

-Il n’y a pas que les tempêtes qui mettent en évidence des infrastructures électriques peu résilientes :

Regardez ce qui est arrivé à l'hôpital de Dax confronté à une coupure d'électricité  le 14/12/2017

https://www.leprogres.fr/faits-divers/2017/12/27/coupure-d-electricite-l-hopital-de-dax-porte-plainte-contre-la-cgt

     Dans l'hôpital de Dax, les ascenseurs ne fonctionnaient plus, les alarmes des appareils à oxygène et des pompes à morphine s'étaient déclenchées. A cause de cette coupure, les médecins ont dû préparer le transfert de quatre malades par le Samu. Finalement, le groupe électrogène a pu prendre le relais pour tous les appareils vitaux et le courant a fini par être rétabli.

     Et vous, cher lecteur maintenancier, qu’en pensez-vous? Vous reconnaissez-vous dans ces difficultés pour maintenir vos infrastructures électriques ? Donnez-nous votre avis, faites-nous part de votre expérience. C’est l’objectif de ce blog.

Bien cordialement

Hervé Pauchard – Paris