Assurance Qualité : SAFRAN connecte ses outils à l'usine

 

     Le motoriste équipe ses opérateurs de visseuses connectées. Ces dernières les assistent, étape par étape, dans le montage final des réacteurs. Et améliorent le contrôle qualité et la gestion des stocks.

     Sur les lignes de montage de Safran Aircraft Engines, l’ex-Snecma spécialisé dans la fabrication de moteurs d’avions civils et militaires, les hommes et les femmes attendent une information favorable pour réunir deux parties d’un réacteur en une. Si un « smiley » apparaît en vert sur l’écran de leurs visseuses, les opérateurs peuvent serrer avec l’assurance que l’outil est paramétré à la bonne force. Pour le motoriste d’Airbus et de Boeing, c’est un premier pas vers l’usine connectée.

     Avec la fabrication additive et la cobotique (la collaboration homme /machine sur une même tâche), l’Internet des objets constitue l’un des piliers de la transformation numérique du secteur industriel.

     Mises bout à bout, ces technologies s’intègrent dans des programmes baptisés « Industrie 4.0 » ou « Industrie du futur ». « Tout ça ne peut marcher que si les monteurs sont impliqués », souligne Virginie Pannetier, responsable montage et essais dans l’usine Safran Aircraft Engines de Villaroche (Seine-et- Marne). En charge du montage final et des derniers essais avant l’installation des moteurs sur les appareils Airbus A320, Boeing 737 et sur l’avion-radar militaire Awacs, ses équipes ont testé avec les responsables des méthodes et process les différentes voies de recours à la technologie de visseuse connectée. Différents outils ont ainsi été essayés. Les modèles les plus lourds (jusqu’à 15 kg) ont rapidement été écartés. Finalement, l’outil retenu ne pèse pas plus qu’une visseuse non équipée d’un système de connexion. A deux mains, l’opérateur tient l’objet pour scanner un code-barres affiché par un logiciel sur un écran d’ordinateur installé à quelques mètres du moteur en cours de construction. Automatiquement, la force du serrage s’adapte à l’opération en cours. Le système limite ainsi, tâche après tâche, le risque d’erreur due au facteur humain.

Limiter l’erreur humaine

     Sur l’ordinateur, les codes-barres défilent vissage après vissage. A chaque étape de l’assemblage du moteur, l’outil envoie un rapport qui enclenche l’affichage du prochain symbole. Egalement connectée à un ordinateur central, la visseuse tient l’inventaire des vis utilisées et suit l’avancée du montage de chaque moteur. « Ce sont autant d’informations qui améliorent la traçabilité dans l’usine », apprécie Virginie Pannetier, autant dans un souci de contrôle-qualité que de gestion des stocks. L’outil cadre le travail des opérateurs, mais il n’est pas question de les remplacer par un engin, aussi communicant soit-il. « Avec cet outil, le monteur ne se soucie plus que d’apporter de la valeur ajoutée, il n’a plus besoin de passer du temps à pointer le nombre de vis qu’il a utilisées », explique Virginie Pannetier. Avec ce système, Safran Aircraft Engines vise le zéro défaut sur cette étape du serrage des vis. Défaut esthétique compris.

     Autre travers que Safran Aircraft Engines souhaite désormais éviter : la perte de petits outils à l’intérieur même des moteurs, qui est elle aussi combattue par la connectivité des objets. Une « armoire intelligente » s’assure que tous les outils de l’atelier sont bien rangés avant la livraison d’un moteur au client. Chaque clef et chaque pince sont identifiées par une puce RFID. Si l’armoire ne capte pas leurs signaux, les outils sont considérés comme perdus : le moteur ne quittera pas l’usine avant qu’ils ne soient retrouvés et que l’inventaire de l’armoire ne soit complet. Ces initiatives seront bientôt complétées par un système d’assistance au montage par réalité augmentée. En tenant une tablette tactile devant le nouveau moteur LEAP de Safran, les opérateurs verront sur l’écran l’endroit précis où placer les pièces.

     Avec la collaboration homme-machine sur une même tâche et l’Internet des objets, le numérique transforme les usines de Safran.