Un plus pour la maintenance des ascenseurs....

     En attendant la maintenance prédictive, Otis, Schindler, Kone et ThyssenKrupp tâchent d’améliorer la qualité de leurs interventions.

     Faire entrer des boîtes de conserve qui montent et qui descendent dans l’histoire du numérique ? C’est la tâche à laquelle s’emploient actuellement les fabricants d’ascenseurs. Pressés par leurs clients (et leurs passagers), Otis, Schindler, Kone ou Thyssen Krupp  découvrent en ce moment les vertus du logiciel, eux qui ne juraient depuis plus d’un siècle que par la mécanique. A vrai dire, la plupart des ascenseurs sont équipés de capteurs depuis quelques années déjà, pour des raisons de sécurité – la loi française, notamment, l’exigeant. Mais les acteurs du secteur ont récemment grimpé plusieurs étages sur le sujet. Qu’il s’agisse d’améliorer la maintenance, la relation clients ou d’apporter de nouveaux services.
     Côté maintenance, les choses semblent assez évidentes. Chez Otis, le pionnier américain du secteur propriété d’UTC, on projette d’installer bientôt 200 capteurs sur les portes, les parois, les vitres des cabines. « On veut utiliser ces données pour améliorer le fonctionnement de nos appareils », explique Christophe Maureau, directeur marketing-ventes d’Otis. A priori, faire de la maintenance prédictive ne sera pas pour tout de suite, même si Otis travaille sur ce point avec Microsoft, à l’instar de Schindler et Thyssen Krupp, tandis que Kone s’acoquine avec IBM.
     En attendant d’accéder aux enseignements de l’analyse massive de données (qui pourraient permettre de savoir, à l’avance, quand telle pièce lâchera), Kone a équipé ses techniciens de smartphones, pour qu’ils puissent obtenir un appui si besoin, en envoyant par exemple une photo de la zone défectueuse. « Dans un cas sur deux, le technicien doit revenir sur le lieu de la panne. On veut réduire ce taux à 20 % », détaille Pierre Liautaud, vice-président exécutif de Kone.
     Chez Schindler, les techniciens disposent également d’un smartphone. « Pour nous, le numérique permet déjà de mieux communiquer avec nos clients », souligne Fabrice Bert, le directeur marketing de Schindler France. Grâce aux capteurs, l’ascensoriste connaît quelques détails de la panne avant d’être sur place. Surtout, le concierge ou le syndic qui s’inquiète pour ses habitants dispose d’une application tableau de bord. En plus de connaître les « statistiques » de ses appareils (taux de panne, nombre de passagers...), « il reçoit une notification push quand le technicien arrive, quand la panne est réparée, etc. », précise Fabrice Bert.

     Quant aux passagers des ascenseurs, ils ne sont pas non plus oubliés. Tous les ascensoristes tentent de développer des applications à leur destination. Ainsi, Otis a installé un écran vidéo dans ses derniers modèles, diffusant les informations souhaitées par le client, pour « améliorer l’expérience passager ». Dans la même veine, les phobiques pourront voir la personne qui répond au bouton urgence, en plus de l’entendre. Plus anecdotique l’américain a lancé une application pour appeler l’ascenseur à distance. Idéal le soir, pour filer en vitesse du bureau.

     Otis rend le voyage moins oppressant : un écran pour diffuser des informations, la météo, le menu de la cantine et même pour afficher le visage de la personne qui répond en cas d’ascenseur bloqué. Les derniers modèles du fabricant américain tentent d’agrémenter les trajets verticaux. Pour l’instant, Otis ne compte pas monétiser ces services.
(Les Echos)

     Après la voix dans l’ascenseur qui annonce aux usagers l’étage, les portes qui s’ouvrent ou se ferment ( pour les malvoyants) , l’électronique et le numérique apportent maintenant des informations supplémentaires aux techniciens de maintenance pour les aider dans leurs tâches de prévention, d’améliorations et de suivi de ces installations. Comme pour l ’aviation, verra-t-on un jour apparaitre une « boîte noire » dans les armoires électriques de ces types d’ équipements très surveillés au niveau sécurité?

 

Bonne maintenance

Olivier

Le Bon Coin pour la maintenance

La « récup » chez PSA et RENAULT…

     Les deux groupes ont mis en place des systèmes permettant aux usines de s’échanger leurs équipements inutilisés. Pour les constructeurs, à la recherche d’économies, donner une nouvelle vie aux machines inexploitées, est devenue une nécessité.

     Les régimes forcés ont parfois du bon. Engagé depuis quelques années dans un plan d’économies tous azimuts, PSA découvre les vertus de la récupération, un art d’innovation frugale pratiqué par Renault depuis un certain temps déjà .L’idée, c’est de réutiliser les machines et les robots inexploités en leur donnant une nouvelle vie. Une nécessité quand on sait qu’une machine peut coûter plusieurs millions d’euros et qu’une usine peut en compter plusieurs centaines, voire milliers.

    Chez PSA, les chefs d’atelier peuvent depuis l’an dernier s’échanger des machines sur l’Intranet du constructeur, où sont hébergées des« petites annonces » – avec caractéristiques des machines, photos, état d’usage détaillé, conditions de livraison… « C’est un Le bon coin sauce PSA », s’amuse Yann Vincent, le directeur industriel du groupe. En ce moment, on y trouve plus de 2000 équipements, dont 500 robots, 200 machines-outils ou encore des dizaines de presses. « C’est quelque chose qui fonctionne bien. Tout le monde a intérêt à revendre ce qui ne lui sert plus et à acheter moins cher ce dont il a besoin », pointe Yann Vincent, qui a également instauré des espèces de braderies. La dernière a eu lieu à Poissy, en novembre. Plus de 2.000 personnes étaient là. Et 500 machines ont changé de mains. « Avec le compactage de nos usines et le fait d’avoir anticipé dans les années 2000 une production plus élevée que les niveaux actuels, nous avons beaucoup d’équipements pour lesquels il faut envisager une seconde vie », souligne Christophe Pineau, le directeur de la stratégie industrielle de PSA. Depuis l’an dernier, le « carry-over » est même devenu l’une de ses priorités. En2015, Poissy fut un site pilote. En 2016, c’est au tour de Mulhouse de faire l’objet de toutes les attentions. « En réutilisant des machines, nous avons réussi à économiser 20% du coût d’investissement de la nouvelle ligne de montage», détaille Christophe Pineau. Pour y parvenir, les ingénieurs et les techniciens ont dû s’employer. « Réutiliser l’existant, c’est beaucoup plus compliqué que d’acheter du neuf », souffle le dirigeant. Il faut d’abord identifier les équipements inutilisés, énumère-t-il, puis les démonter – « un véritable jeu de Lego, parfois » –, les stocker, les adapter à leur nouvel usage et, pour finir, les transporter sans les abîmer. Du sur-mesure, une gageure.

« Penser à moyen terme »

     Chez Renault, l’expérience aidant, on a appris à maîtriser le métier. Certaines machines ont déjà subi quatre liftings…A Cléon (Seine-Maritime), la ligne d’assemblage de moteurs électriques, inaugurée début 2015, n’est ainsi composée qu’à 45% de machines neuves. Economie : 30millions d’euros. « Entre 2009 et 2013, on a réalisé 50% d’économies sur l’investissement industriel grâce au “carry-over”, se félicite Philippe Martin, en charge parmi d’autres du sujet chez Renault. On a pu faire le double avec le même budget.» Le secret, avoue-t-il, ce serait de faire plus que de la simple récup: de remettre à niveau les machines, d’installer si besoin de nouvelles commandes électriques, de les adapter aux nouvelles méthodes de fabrication, de les rendre plus flexibles, plus économes, plus sûres. Histoire qu’elles puissent tenir un certain temps. « Il faut penser à moyen terme. Quand on passe des milliers d’heures à retaper une machine, il faut que ça dure. » —

J. D.-C. (Les Echos)