Le Bon Coin pour la maintenance

La « récup » chez PSA et RENAULT…

     Les deux groupes ont mis en place des systèmes permettant aux usines de s’échanger leurs équipements inutilisés. Pour les constructeurs, à la recherche d’économies, donner une nouvelle vie aux machines inexploitées, est devenue une nécessité.

     Les régimes forcés ont parfois du bon. Engagé depuis quelques années dans un plan d’économies tous azimuts, PSA découvre les vertus de la récupération, un art d’innovation frugale pratiqué par Renault depuis un certain temps déjà .L’idée, c’est de réutiliser les machines et les robots inexploités en leur donnant une nouvelle vie. Une nécessité quand on sait qu’une machine peut coûter plusieurs millions d’euros et qu’une usine peut en compter plusieurs centaines, voire milliers.

    Chez PSA, les chefs d’atelier peuvent depuis l’an dernier s’échanger des machines sur l’Intranet du constructeur, où sont hébergées des« petites annonces » – avec caractéristiques des machines, photos, état d’usage détaillé, conditions de livraison… « C’est un Le bon coin sauce PSA », s’amuse Yann Vincent, le directeur industriel du groupe. En ce moment, on y trouve plus de 2000 équipements, dont 500 robots, 200 machines-outils ou encore des dizaines de presses. « C’est quelque chose qui fonctionne bien. Tout le monde a intérêt à revendre ce qui ne lui sert plus et à acheter moins cher ce dont il a besoin », pointe Yann Vincent, qui a également instauré des espèces de braderies. La dernière a eu lieu à Poissy, en novembre. Plus de 2.000 personnes étaient là. Et 500 machines ont changé de mains. « Avec le compactage de nos usines et le fait d’avoir anticipé dans les années 2000 une production plus élevée que les niveaux actuels, nous avons beaucoup d’équipements pour lesquels il faut envisager une seconde vie », souligne Christophe Pineau, le directeur de la stratégie industrielle de PSA. Depuis l’an dernier, le « carry-over » est même devenu l’une de ses priorités. En2015, Poissy fut un site pilote. En 2016, c’est au tour de Mulhouse de faire l’objet de toutes les attentions. « En réutilisant des machines, nous avons réussi à économiser 20% du coût d’investissement de la nouvelle ligne de montage», détaille Christophe Pineau. Pour y parvenir, les ingénieurs et les techniciens ont dû s’employer. « Réutiliser l’existant, c’est beaucoup plus compliqué que d’acheter du neuf », souffle le dirigeant. Il faut d’abord identifier les équipements inutilisés, énumère-t-il, puis les démonter – « un véritable jeu de Lego, parfois » –, les stocker, les adapter à leur nouvel usage et, pour finir, les transporter sans les abîmer. Du sur-mesure, une gageure.

« Penser à moyen terme »

     Chez Renault, l’expérience aidant, on a appris à maîtriser le métier. Certaines machines ont déjà subi quatre liftings…A Cléon (Seine-Maritime), la ligne d’assemblage de moteurs électriques, inaugurée début 2015, n’est ainsi composée qu’à 45% de machines neuves. Economie : 30millions d’euros. « Entre 2009 et 2013, on a réalisé 50% d’économies sur l’investissement industriel grâce au “carry-over”, se félicite Philippe Martin, en charge parmi d’autres du sujet chez Renault. On a pu faire le double avec le même budget.» Le secret, avoue-t-il, ce serait de faire plus que de la simple récup: de remettre à niveau les machines, d’installer si besoin de nouvelles commandes électriques, de les adapter aux nouvelles méthodes de fabrication, de les rendre plus flexibles, plus économes, plus sûres. Histoire qu’elles puissent tenir un certain temps. « Il faut penser à moyen terme. Quand on passe des milliers d’heures à retaper une machine, il faut que ça dure. » —

J. D.-C. (Les Echos)