Des cibles de coûts de maintenance

       Combien de professionnels de maintenance sont-ils nécessaires pour assurer les objectifs de performances  et de volumes dans tel ou tel atelier ? Quel est l’effectif cible de la maintenance en emboutissage, tôlerie, peinture, montage dans une usine de carrosserie automobile ? Pour être le plus productif des entrepreneurs européens dans ma catégorie, quel doit être le coût de maintenance : main d’œuvre, matière et marchés de sous-traitance par unité d’œuvre ? Quels sont les coûts de maintenance qu’il faut prévoir pour les nouveaux moyens industriels liés à un nouveau projet, à une nouvelle implantation en Europe ou à l’International ?

     C’est pour répondre à ces questions qu’une démarche de construction et un suivi des cibles de coûts de maintenance  doivent être engagés par le responsable de maintenance sur le périmètre dont il a la responsabilité.

1   Des cibles pour quoi faire ?

Rappelons la différence entre cible et objectif :

« On progresse vers des cibles, on tient des objectifs »

La démarche consiste à définir pour chaque usine des cibles de coûts, à partir de ratios standards, construits et mis à jour par les Métiers eux-mêmes (Exemple : en carrosserie, pour les tôliers : 10000 points de soudure correspondent à x personnes, et en montage : 1000 véhicules montés correspondent à y personnes).

     Chaque usine présente des caractéristiques différentes selon le produit fabriqué, le process plus ou moins automatisé, les organisations variables (nombre d’équipes), les coûts salariaux…C’est pourquoi chaque usine aura sa cible propre.

Les ratios sont construits et validés par chacun des Métiers pour une meilleure reconnaissance et pour une crédibilité qui évite toute remise en cause. C’est souvent une des difficultés de la construction des cibles de coûts : celle de définir le « thermomètre » qui va contraindre tous les acteurs dans leur vie quotidienne à « subir »un nombre d’effectif, non plus estimé en fonction des besoins subjectifs de chacun, plus ou moins justifiés par le taux de disponibilité de l’atelier, mais d’une manière quantifiée et commune à tous.

Ces ratios doivent être réactualisés en fonction des variations de l’actif industriel, des évolutions du Produit et du Process, des nouvelles technologies…

Les effectifs comprennent la maîtrise et l’encadrement. Les ratios correspondent aux nombres de personnes présentes et opérationnelles aux postes ; ils intègrent l’absentéisme et la formation.

A partir des coûts réels des années précédentes et de leur répartition par Métier, il est possible de calculer les cibles de coûts matières (pièces de rechange, consommables maintenance) et marchés de sous-traitance.

     Ces cibles correspondent à un périmètre donné et précis d’activités.

Dans une usine la fonction maintenance est assurée par les fabricants (maintenance de niveau 1), les techniciens de maintenance, les groupes d’assistance technique maintenance (GATM), les techniciens Ingénierie. Il faut fixer alors précisément le périmètre pris en compte pour le calcul des cibles. Il ne concerne  par exemple que les techniciens de maintenance, leur encadrement et les GATM, et non les fabricants.

     Les cibles peuvent prendre comme hypothèses préalables : 
-  Que la politique maintenance de l’Entreprise est appliquée (dans les organisations, dans la répartition des responsabilités fabrication et maintenance…)
- Que le périmètre d’activités maintenance est défini : ateliers et maintenance générale. 
-  Que la politique des activités de maintenance externalisées est appliquée

     Intégrées dans les budgets, les cibles permettent de donner à chaque usine, à chaque métier les valeurs des effectifs et les coûts cibles, leur permettant de se positionner par rapport à leurs coûts actuels. C’est leur donner leur trajectoire de productivité et de progrès à suivre année par année.

     Appliquant les mêmes ratios standards à tous les sites : les usines peuvent  comparer leurs coûts de maintenance par unités d’œuvre. Des analyses et des plans d’action peuvent être réalisés pour ramener les métiers et les usines qui ont les coûts les plus élevés, aux niveaux des métiers et des usines les plus performants et transversaliser ainsi le best practice de chacun.

     Pour un nouveau projet, les coûts de maintenance objectifs peuvent ainsi être calculés et rentrés dans certains contrats.

2   Conditions de réussite :

« Il faut savoir de quoi l’on parle » 
-  Un périmètre d’activités bien défini.
- Des ratios métiers construits avec les métiers sur la base des plus performants, réalistes, crédibles et standards.
- Si les caractéristiques changent, la cible change.
- Chaque usine ayant sa cible spécifique, la cible de coûts est intégrée dans l’établissement des budgets usines par les contrôleurs de gestion.
- Chaque responsable de maintenance participe à la construction de la cible et suit ses coûts sur la trajectoire cible. 
-  Des benchmarkings internes ou externes permettent d’analyser les écarts de coûts et d’en déduire des plans d’action de réduction, transversalisables.
- Un responsable des cibles de coûts maintenance peut être nommé pour assurer la pérennité de la démarche, la bonne application des règles de calcul, la réactualisation des ratios, le suivi global des coûts de maintenance.

3    Conclusion :

     Ces cibles de coûts de maintenance représentent pour tous les responsables de maintenance, un outil de gestion d’autant plus crédible qu’il est standard et que son application tient compte des spécificités de chacun des sites et d’autant plus utilisé que chacun a contribué à la définition des ratios métiers.

     Cet outil permet de quantifier, d’une manière objective, les besoins cibles en professionnels de maintenance et de comparer entre sites, les coûts de maintenance ramenés à une unité d’œuvre. Ne représente-t-il pas alors, pour les responsables de maintenance, un moyen fédérateur pour optimiser les coûts ?.

Bonne maintenance

Olivier

Maintenance predictive : ce qu'il faut éviter ...

     Mal choisir ses indicateurs, imposer ses standards… André Montaud, directeur de Thesame Tech et innovation et Guillaume Lecuyer, directeur marketing produit Visiativ estiment qu’il y a sept erreurs à ne pas commettre lorsque l’on passe à la maintenance prévisionnelle.


     Avec l’industrie du futur, la vague du numérique, tel un tsunami puissant, déferle sur les usines… C’est du moins ce que pourraient nous laisser croire des communications toutes plus brillantes les unes que les autres, au moins en arguments marketing ! Du PowerPoint au "case study", tout y passe pour que la "old factory" soit aussi has been que le vinyle de nos jeunes années. Et pourtant, en bon décideur, tout dirigeant doit savoir raison garder et se poser les bonnes questions. Basculer du jour au lendemain dans le futur peut exiger des investissements colossaux, aussi bien financiers qu’humains, auxquels bon nombre de sociétés ne pourraient résister. Pire, il n’est pas évident que bruler son cash pour une telle aventure soit réellement pertinent.
     Les entreprises, et pas uniquement les PME, ne sont pas obligatoirement bien armées pour digérer ce monde digital. Entre Big Data, IoT, IA, Cloud et autres jargons dont sont friands nos chers geeks, il est facile de perdre son latin d’où des blocages souvent préjudiciables, y compris pour des projets où le R.O.I est avéré. C’est le cas pour la maintenance prédictive. Dans les usines, les entrepôts, sur les machines ou engins mobiles, le mot d’ordre général est la D.I.S.P.O.N.I.B.I.L.I.T.E . Parallèlement les systèmes de production deviennent de plus en plus complexes tout en devant répondre à des enjeux de flexibilité. Dans de nombreux marchés où l’hyper-croissance a fait place à la maturité, où la qualité est devenue un standard et l’innovation un élément différentiant obligatoire, la recherche de gain de productivité passe entre autres par la maintenance prédictive. L’optimisation des opérations d'entretien et des arrêts accidentels est source d’économie et de satisfaction client.
     Trois grands domaines sont particulièrement impactés :
• En amont de la production : prédiction temporelle et géographique des pannes
• Pendant la production : réduction des temps d’immobilisation, de non qualité et de stock de pièces de rechange
• En aval de production : anticipation des retours sous garantie et planification des opérations
     L’arrivée de l’IoT (Internet des objets) et plus généralement des capteurs communicants apporte une solution technologique à la génération massive de données de contrôle, permettant d’anticiper les pannes par analyse statistique et génération de modèles prédictifs. Encore faut-il ne pas se tromper dans les solutions à adopter ! C’est une occasion de se pencher sur les sept péchés capitaux de la maintenance prédictive pour éviter qu’ils ne se transforment en péchés mortels !

1- Vouloir imposer ses standards 
     Un des gros écueils aujourd’hui est la difficulté d’accès aux données et aux commandes dites profondes des machines. Le nombre de systèmes propriétaires, s’il peut s’expliquer dans une logique de barrière à l’entrée pour les concurrents, est aujourd’hui un frein à la maintenance prédictive pour des systèmes complexes. Des standards de communication et de formats des données sont un des enjeux majeurs de l’industrie du futur.

2- Se jeter désespérément dans la technologie
     Bien réussir son projet de maintenance prédictive, c’est d’abord et avant tout du bon sens et pas des choix de technologies. Quels sont les secteurs critiques ? Quels sont les impacts sur la production ? Quel effet sur les équipes en atelier et sur le client ? Quel risque sur les délais d’approvisionnement des pièces de rechange ? Autant de questions que l’on doit d’abord se poser afin de décider ce qu’il faut mettre sous contrôle.

3- Mal choisir ses indicateurs 
     Cela semble évident, et pourtant c’est probablement l’un des points les plus délicats. IL FAUT PRIORISER ! "Que contrôler et surtout où contrôler ?" peut amener au meilleur et au pire des résultats. Plus encore, la facilité relative d’installation de l’IoT peut amener à un suréquipement ayant deux conséquences majeures : un trop grand bruit de fond noyant les données pertinentes et un R.O.I. qui s’allonge démesurément.

4- Se limiter à ce que l’on connait
     C’est peut-être un des points les plus dérangeants pour les spécialistes de maintenance car cela fait obligatoirement sortir de sa zone de confort. Si les arbres de défaillance et autres AMDEC sont totalement maîtrisés, il n’est pas rare que de nouvelles manières de détecter des défaillances potentielles apparaissent en croisant des données "improbables" et sans lien évident. La grande masse de données disponibles par le Big Data permet de faire apparaître des signaux faibles. Mieux encore, au fur et à mesure que les données s’accumulent dans des environnements très différents, de nouveaux modèles de défaillance plus raffinés voient le jour dans un cercle vertueux de progrès.

5- Croire que cela ne coûte rien
     Là encore, la maintenance prédictive doit faire ses preuves. On vend une promesse sur le futur, mais cette promesse a un coût opérationnel au-delà de la partie technologique. Que cela soit internalisé ou externalisé, le passage par des data scientists est à minima probable, pour ne pas dire obligatoire. Ces coûts induits doivent être mis en regards des cours de non qualité. Comme précédemment, le choix du prédictif face au préventif doit être systématiquement comparé pour éviter les dérives économiques.

6- Croire que cela est invendable 
     La maintenance prédictive crée une toute autre relation entre le client et le fournisseur, avec un service qu’il faut à la fois valoriser et marketer. Pas sûr que les forces de vente amenées à vendre du produit physique soient programmées pour vendre du virtuel. Pas sûr que les forces de vente de services soient naturellement aptes à se confronter aux technologies physiques. Des modules de formation sont indispensables pour ces nouveaux métiers.

7- Se prendre pour Superman 
     Si le numérique se traduit fondamentalement en 0 et en 1, en oui ou non, en blanc ou noir, le monde réel offre, par nature analogique,  toutes les couleurs de l’arc en ciel. La maintenance prédictive associée au big data est la confrontation de ces deux mondes, discontinu pour le digital et continu pour le physique. Dit autrement, la maintenance prédictive est une véritable école d’humilité. Elle apprend à travailler avec de multiples compétences car personne ne détient à lui seul la vérité. C’est sans doute cela la conclusion de ce billet d’humeur : la maintenance prédictive est à nos portes, fringante et attirante. Elle devient économiquement accessible et souhaitable. Mais elle demande aussi que nous revoyions nos standards et oublions beaucoup de nos préjugés.
Un vrai purgatoire pour un futur paradisiaque.
André Montaud, directeur de Thesame Tech et innovation et Guillaume Lecuyer, directeur marketing produit Visiativ.
(Article de l’Usine Nouvelle du 17/03/18)

Bonne maintenance
Alain Seketa

connaissez-vous ce site internet spécialisé maintenance?...

C'est avec plaisir que nous faisons sur notre blog un peu de publicité pour un site Internet dédié à la maintenance :

La maintenance industrielle, un marché porteur en termes d’emploi...

     Le marché de la maintenance est porteur. Les industriels sont en recherche permanente de profils de techniciens de maintenance et d’ingénieurs, difficiles à trouver. Afin de faciliter la mise en relation, un site dédié au recrutement sur ces métiers propose de réunir au même endroit l’offre et la demande.

     Lancé en septembre 2013 par deux entrepreneurs de la région paloise, Emploi-MaintenanceIndustrielle est un site internet de diffusion d’offres d’emploi spécialisé.

     L’idée de lancer cette plateforme internet de mise en relation directe entre industriels et candidats est née d’un constat terrain : « J’ai moi-même souvent été confronté à ce casse-tête lorsque j’étais responsable maintenance chez Rhône Poulenc Rhodia et ensuite à la direction de PME industrielles » explique Miroslav Lukic, co-créateur du site.

Le travail de référencement auprès des moteurs de recherche, de présence à des salons professionnels et étudiants, d’interventions en conférence et de création d’un réseau avec les écoles fait la notoriété et la succès de cette plateforme. Il affiche aujourd’hui un trafic de 12.000 visites par mois et plus de 2.500 CV qualifiés dans la Cvthèque.

     Des entreprises comme EDF, SNCF, ELIS, Fives utilisent les services de ce jobboard depuis plusieurs années maintenant. Les candidats peuvent aussi consulter les annonces de PME industrielles qui gagnent en visibilité grâce à ce site.

     En recherche d’un nouveau challenge ? Rendez-vous sur Emploi-MaintenanceIndustrielle.com pour découvrir les dernières offres ou déposer votre CV !

https://www.emploi-maintenanceindustrielle.com/

Bonne maintenance
Olivier

Création d'entreprise : l'exemple d'un ancien de la maintenance de Cléon

Voilà un article tiré des Echos, sur une création d’entreprise par Monsieur Diop , ancien de Renault que certains d’entre nous avons connu à la maintenance de Cléon.

Un savoir-faire, de l’audace, une réussite

« Quand Mamadou Diop a créé « MDI Technologies » en janvier 2015 dans sa cuisine, il n’imaginait pas annoncer, trois ans plus tard, un plan de recrutement de 50 salariés s’ajoutant à la centaine de personnes déjà embauchées. En misant sur la prestation de services en ingénierie, l’ancien chargé d’affaires en automatisme et robotique de Renault Cléon, passé par le techno-centre Renault de Guyancourt, avait vu juste. Après un premier contrat avec Renault Sandouville, une pluie de demandes est arrivée sur son bureau. Mamadou Diop a ajouté fin 2016 une autre corde à son arc en ouvrant un bureau d’études. « Le fait de pouvoir assurer les deux activités de prestataire de services et de bureau d’études nous distingue de nos concurrents qui sont soit l’un soit l’autre. Cela nous permet de répondre à deux types de besoins d’un client en même temps », analyse-t-il. C’est d’ailleurs le cas avec Renault Bursa en Turquie, où MDI Technologies intervient au titre de ses deux métiers pour mettre en place la ligne de fabrication de la future Clio 5. Ce sont surtout des automaticiens, roboticiens, techniciens de maintenance, électrotechniciens et chefs de projet (qualité, logistique, environnement) qui vont être recrutés par MDI Technologies. Ils seront mis à disposition in situ chez des industriels pour des interventions d’usinage, de montage et d’installation ou travailleront sur des missions d’audit de process, de conception de machines, de modification de lignes d’assemblage ou d’ergonomie de postes de travail.

Diversification

Si elle reste très tournée vers l’automobile, qui représente 75 % de son chiffre d’affaires de 5 millions d’euros, la jeune PME du tout nouveau quartier Luciline à Rouen a commencé à se diversifier. Révima, le spécialiste de la maintenance aéronautique de Caudebec-en-Caux (Seine-Maritime), lui a confié l’amélioration de ses process et le groupe Aptar, situé au Vaudreuil (Eure), la mise au point de moules plastique pour dispositifs pharmaceutiques. L’entreprise assure le prémontage et les essais des automatismes et autres robots dans ses ateliers techniques installés sur le technopole du Madrillet, à Rouen. Elle s’est dotée d’une agence et d’un bureau d’études à Bursa (Turquie) et à Tanger (Maroc) pour être au plus près des usines Renault qui s’y trouvent. Sur sa feuille de route pour 2018, Mamadou Diop a inscrit 10 millions d’euros de chiffre d’affaires. »

Comme quoi , en partant d’une activité d’automatisation au sein d’un atelier de Cléon qui avait lancé l’étude et la réalisation de chariots filoguidés pour le site même de Cléon ( puis pour d’autres sites de Renault) , Monsieur Diop a réussi à créer sa propre entreprise d’ingénierie qui se développe, crée de l’emploi et qui est promise à un bel avenir.

Bonne maintenance

Olivier 

Rôle du cadre dans l'entreprise...

Le cadre dans l'entreprise n'a pratiquement rien à faire si ce n'est :
- de décider ce qu'il faut faire
- de désigner quelqu'un pour le faire
- d'écouter les raisons pour lesquelles la chose ne doit pas être faite, ou doit être faite plus tard, ou autrement ou par quelqu'un d'autre
- de maintenir sa décision
- de suivre la question pour s'assurer que la chose a été faite
- de découvrir qu'elle ne l'a pas été
- d'écouter les excuses de celui qui aurait dû la faire
- de suivre de nouveau la question pour s'assurer que cette fois la chose a été bien faite
- de s'apercevoir qu'elle a été faite de travers,
- de déterminer exactement comment elle aurait dû être faite
- de conclure que maintenant qu'elle a été faite, c'est toujours mieux que rien et qu'il vaut mieux laisser les choses en état,
- de se demander si on ne pourrait pas se débarrasser de ce type qui fait toujours tout de travers
- de se dire qu'il doit avoir une femme et de nombreux enfants, qu'au fond son successeur serait probablement aussi mauvais que lui et peut-être pire, et qu'en tout cas, il faudrait le payer plus cher
- de s'asseoir tristement et de se dire qu'on aurait pu faire la chose soi-même en vingt minutes, alors qu'on a perdu deux jours à comprendre pourquoi il a fallu trois semaines à quelqu'un d'autre pour la faire de travers .

Est-ce aussi vrai dans un service de maintenance ?.....
Messieurs les ingénieurs de maintenance , votre avis nous intéresse ...

comment bien automatiser un processus...

COMMENT BIEN AUTOMATISER

A la demande de nouveaux membres du Club, je republie l’article « comment bien automatiser »

     Les responsables de maintenance, qui participent avec les services (ou bureaux) d’ingénierie, à la conception d’automatisations de leurs processus, se posent, avant toute décision, les questions suivantes :

- Quand pouvons-nous automatiser un processus sans faire courir un risque de non fiabilité à la production, des surcoûts à l’Entreprise, des échecs aux bureaux d’étude et aux constructeurs de moyens ?

- Quelle est la bonne stratégie d’automatisation ? Comment réussir le passage d’un mode manuel à un mode automatisé ?

- Quels sont les critères d’automatisation ?

La complexité des automatismes est une composante importante de la complexité produit-process et donc des coûts et de la performance. Savoir faire simple n’est pas toujours évident.

« Le confort et la sophistication sont source d’ennuis. La simplicité et la rusticité sont gages de performances ». Des rentabilités estimées peuvent avoir été surévaluées. Des fiabilités prévisionnelles difficiles à atteindre et à maintenir. Un personnel de maintenance insuffisamment formé.

I - Quel type d'automatisme? :

     Peut-être faut-il commencer par préciser les différents moyens correspondants aux différents niveaux d’automatisation. On peut par exemple citer :

- Les aide-opérateurs qui sont des moyens simples pour manutentionner des charges lourdes (du type palonnier suspendu à un équilibreur)

- Les assistances qui sont des installations simples, support d’un outillage géométrique, plus ou moins mécanisées, avec ou sans automate ou séquenceur, à nombre limité d’actionneurs, pilotées par un opérateur.

- Les moyens semi-automatiques qui sont des installations plus ou moins mécanisées, avec automate ou séquenceur, avec des actionneurs permettant de faire une partie du cycle en automatique et une autre partie en manuel, pilotées par un opérateur.

- Les moyens automatiques qui sont des installations mécanisées avec automate ou séquenceur, avec des actionneurs permettant de faire l’ensemble du cycle en automatique, sans opérateur.

II - Préconisations :

     Nous pouvons alors préconiser pour ces moyens semi-automatiques et automatiques, le respect des principes suivants :

1) Développer une culture de limitation de l’automatisation.

     Surtout automatiser au juste nécessaire. Inutile de vouloir automatiser systématiquement une fonction entière : préhension, pose, vissage ou encollage, évacuation (l’approvisionnement automatique des vis peut poser par exemple des problèmes)

2) Gérer l’innovation par palier.

     On peut par exemple prévoir d’abord un moyen semi-automatique (avec maintien d’un opérateur) avant de passer directement à un moyen totalement automatique. C’est une manière de maîtriser graduellement la fiabilité et les performances, en étalant les coûts d’investissement.

C’est aussi amener dans un atelier des niveaux d’automatisation en nombre progressif permettant aux personnes en production et en maintenance de « digérer » toutes les nouveautés.

C’est avoir une démarche de progrès continu.

3) Définir des critères d’automatisation, propres aux métiers ou à l’entreprise.

      Pour bien automatiser, il faut :

- a) Un produit adapté (accessibilité et jeux de passage, précision de positionnement, pilotes et trous pour pilotage, référencements : « bien poser, c’est bien prendre », surfaces d’encollage suffisantes, trajectoires de vissage directes…. Il est impératif que les tolérances demandées aux constructeurs d’automatismes, soient au préalable « négociées » et contractuelles avec le bureau d’études produit (tolérances de positionnement, de réglage, de serrage, d’affleurage, de remplissage…)

- b) Une faible diversité du produit (il faut éviter les changements d’outils, de platine de manutention, de table de vissage…)

- c) Une rentabilité satisfaisante (prendre en compte tous les paramètres : main d’œuvre, qualité, retouches, sécurité, énergies…)

- d) Une fiabilité prévisionnelle contractuelle avec le fournisseur mais aussi avec la production

     

     Augmenter la fiabilité, c’est prévoir un minimum d’actionneurs, un minimum de pièces en mouvement, c’est maîtriser les référentiels et les dispersions par des pilotes , des plaques flottantes (rendre les moyens les plus tolérants, réduire les contraintes, évaluer des dispersions réalistes, faire les chaînes de cotes)…c’est séparer les fonctions ( de pose et de fixation par vissage par exemple), c’est utiliser des moyens standards déjà connus dans l’atelier ou l’usine : robots, tables de manutention, ascenseurs/descenseurs, visseuses…

4) Développer l’assurance qualité des études et des réalisations des automatismes.

     Toute la fiabilité se joue dès la conception du moyen : nombre d’actionneurs, technologies employées, dimensionnement des structures, des mécanismes, des moteurs, des vérins…, qualité du passage des câbles et de leur hygiène, accessibilité des organes (prévoir la facilité de leur échange. L’ordre chronologique et les accessibilités de premier montage chez le constructeur de machines ne sont pas les mêmes qu’en dépannage sur site).

5) Faciliter le diagnostic de la panne.

     Intégrer dans les programmes automates le maximum de paramètres de surveillance d’états, fournir dans les synoptiques un maximum d’information pour aider aux diagnostics des pannes, visualiser l’état des détecteurs de proximité, visualiser les zones de fonctionnement normal sur les appareils de mesure…

6) Développer les recyclages automatiques.

     Il est souvent très long et très perturbant de recycler en mode manuel une installation automatisée, liée à des manutentions de pièces (ou non), arrêtée en plein milieu de son cycle pour une raison inconnue. C’est alors dans ce cas que bien souvent des solutions de « forçages » entrainent des catastrophes (casses, temps passé, coûts, perte de pièces, non qualité, retouches…)

7) Prévoir les marches de substitution.

     En cas de panne de l’installation automatisée, la marche de substitution permet de produire, dans des conditions particulières de temps de cycle, de gamme opératoire (rajout d’opérateurs), avec un niveau de qualité respecté. elle peut être constituée d’une partie de l’installations automatisées (chargement/déchargement pièce par exemple, vissage, manutention…) ou d’un autre moyen indépendant du moyen principal (chariot, assistance opérateur, circuit parallèle de manutention…)

     La marche de substitution doit être « douloureuse » pour forcer la production et la maintenance à maintenir en état l’installation principale. Une installation trop souvent en panne et qui peut être très facilement remplacée par sa marche de substitution (autre petit moyen manuel par exemple), ne se verra pas pris suffisamment en considération et avec persévérance, dans des plans d’améliorations conséquents. C’est tellement facile de rajouter un ou deux opérateurs et de redémarrer la production.

     La marche de substitution doit être prévue dès la conception du moyen principal, intégrée au cahier des charges.

     Les procédures de mise en œuvre et d’utilisation, doivent figurer dans le Dossier d’exploitation du moyen.

     Mais elle n’est pas systématique (pas pour les manutentions de pièces par exemple, pas pour des installations dont la marche de substitution serait trop compliquée)

8) Capitaliser, réinvestir l’expérience.

   « Copier c’est gagner », standardiser, aboutir à des moyens « catalogue ». On n’investit qu’une partie des études, un complément, une adaptation. On bénéficie des plans d’améliorations et de fiabilisation successifs apportés sur les installations existantes identiques par les intervenants du (ou des) site(s).

     Ceci nécessite en premier lieu la bonne tenue des carnets d’entretien des installations sur site avec leur historique d’arrêts longs, de modifications, de temps de cycle, de leurs conditions initiales. Des dossiers machines complets et actualisés.

     « Ceux qui oublient le passé, se condamnent à le revivre » (G.Santayana)

9) Développer les compétences internes.

     Les compétences associées aux moyens automatiques doivent être anticipées, définies dès les études des moyens et des AMDEC et les formations nécessaires doivent être réalisées chez les fournisseurs des moyens. La meilleure des formations consiste à assister et à participer chez eux, aux premiers essais et premières mises au point des moyens.

     Ce personnel de maintenance ainsi formé, pourra jouer le rôle de formateur relais pour les autres professionnels de maintenance du site.

10) Mieux utiliser les compétences externes.

     Des contrats peuvent être passés aux démarrages des installations avec le fournisseur du moyen pour une assistance technique, limitée en durée, permettant aux professionnels de maintenance de s’approprier et maîtriser ces moyens. Avec le risque d’une présence du fournisseur trop longue , freinant et retardant la prise en main par le personnel de maintenance du site (plus le fournisseur reste, et moins la maintenance est intéressée pour prendre la main, c’est tellement plus facile…).De plus, le fournisseur dépanneur aura tendance à masquer certains petits défauts ou arrêts courts répétitifs, à reporter ces dysfonctionnements sur une qualité produit insuffisante ou des dispersions produit trop grandes, et retarder la montée en fiabilité de l’installation.

III - Quand doit-on automatiser ?

- Quand des conditions de travail sont pénibles, l’automatisation permet d’éviter des maladies professionnelles, supprime des postes d’opérateurs les bras en l’air, dans des postures pénibles ou manipulant des charges lourdes, dans des conditions de température difficiles (sorties de four…)

- Quand une qualité ou des tolérances sont difficiles à obtenir en manuel, l’automatisation permet d’obtenir des résultats constamment bons.

C’est le cas de la dépose de cordon de mastic ou d’étanchéité par exemple, ou de couples de serrage de sécurité importants à respecter.

- Quand des conditions d’hygiène s’imposent et le permettent (industries alimentaires, pharmaceutiques...)

- Quand des processus de fabrication nécessitent un fonctionnement rapide et continu, à temps de cycle très court (exemple l’embouteillage, la verrerie, certaines industries alimentaires…)

- Quand la mécanisation et l’automatisation est simple et peu coûteuse (manutentions par bandes transporteuses, par convoyeurs…)

- Quand une gestion d’articles ou de produits automatisée permet d’éviter des erreurs humaines d’orientations, de collectages, de tris (logistique, bagagerie, tri postal…)

- Quand une augmentation de productivité est ainsi possible, permettant d’être plus compétitif.

Conclusion

     Ainsi donc, c’est en participant très tôt à la conception produit, que les services de maintenance investissent pour les futures performances de leurs installations, pour une fiabilité prévisionnelle optimale, une montée en cadence conforme aux prévisions. Les services de maintenance usine ont leur mot à dire sur le choix des futures automatisations, leurs niveaux, les technologies utilisées. Des cahiers des charges standards prenant en compte une expérience formalisée et définissant des conditions quantifiées de démarrage et d’atteinte des objectifs de performance, des réceptions d’installations testées chez les fournisseurs dans des situations les plus proches de la réalité, une formation des opérateurs et des professionnels de maintenance anticipée, voilà les conditions de réussite d’une bonne automatisation d’un processus.

      L’intelligence artificielle, les capteurs d’information qui deviennent de plus en plus communicants, la miniaturisation des composants, l’augmentation des capacités mémoires, les algorithmes de plus en plus performants, l’arrivée des tablettes numériques, les traitements d’image encore plus rapides et perfectionnés…toutes ces évolutions technologiques n’ont pas fini de faciliter, d’amplifier les niveaux d’automatisation possibles de nos entreprises industrielles, mais aussi de simplifier le travail des professionnels de maintenance, dont la formation et la gestion des compétences ne devront pas être sous-estimées.

     « Des défis aussi difficiles à relever qu’enthousiasmants à réussir »

Bonne maintenance

Olivier

Renault et PSA installent le wifi dans leurs usines

     Les industriels Renault et PSA veulent utiliser le wi-fi pour la maintenance prédictive et améliorer la logistique. Mais l’installation des réseaux pose de nombreux défis.

Difficultés techniques

Imaginez vos problèmes personnels de wi-fi… à la puissance 1.000. Comme d’autres grands industriels, Renault et PSA sont en train d’installer l’Internet sans fil dans leurs usines. « C’est compliqué. Ce sont des grandes surfaces, avec de grands volumes, il y a des cages de Faraday [un phénomène qui perturbe les ondes, NDLR] partout. Et nous voulons obtenir un débit suffisant pour faire passer des vidéos », atteste Eric Marchiol, le responsable numérique de l’entité industrielle de Renault, qui a pour ambition de connecter les hommes et les machines des sites du constructeur cette année. Le dirigeant sait de quoi il parle : à Cléon (Seine-Maritime), Renault met sur pied un réseau wi-fi sur le tiers de la surface de l’usine, soit 50 hectares. Le chantier, qui se chiffre en millions d’euros rien que pour le matériel, doit être achevé d’ici à la fin de l’année. A l’échelle du groupe, Eric Marchiol a 6.000 robots et 300 presses estampillés Renault à connecter. « Les machines les plus récentes ont des cartes wi-fi. Mais nous devons connecter les autres à la main, nous installons des capteurs qui ont le wi-fi intégré », détaille l’ingénieur. Qui ne doit pas oublier les tablettes pré- vues pour les chefs d’équipe, pour leur fournir des informations personnalisées et leur éviter de se déplacer à tout bout de champ sur les lignes. Ou les grands écrans installés pour faire le contrôle qualité en temps réel. Un travail de fourmi.

Enjeu de sécurité

     « On se rend vite compte que c’est d’une complexité extraordinaire, qu’il faut faire pour chaque lieu un réseau sur mesure, qu’une simple porte peut changer beaucoup de choses », confirme Marc Taieb, le patron de Bolloré Télécom, qui rappelle que deux bornes wi-fi côte à côte s’aveuglent, et que le débit doit être stable sur un site industriel. Chez PSA, on mesure également l’ampleur de la tâche. Le groupe de la Grande Armée veut aussi du wi-fi sur ses lignes de fabrication, à commencer par les ateliers de montage et de ferrage. « On vise un réseau évolutif, robuste et fiable, pour faire communiquer les machines entre elles, optimiser les flux logistiques et les déplacements du personnel », dit-on en interne. Chez Peugeot et Citroën, on a même détecté une autre difficulté : le mouvement. « Les caristes doivent continuer de recevoir des commandes pendant qu’ils se déplacent pour assurer une communication en temps réel », pointe-t-on. Dernier détail pour rajouter à la difficulté globale du sujet : la cybersécurité. « Un réseau filaire est protégé physiquement par essence, un malveillant doit s’y brancher. Un réseau wi-fi, lui, est hors les murs, le signal peut être capté depuis le parking, une tablette peut être volée par un prestataire », énumère Laurent Hausermann, le fondateur de Sentryo, un spécialiste du sujet. « Il faut pouvoir isoler des réseaux et gérer la fibre soi-même, et bien dimensionner les cellules pour maîtriser la puissance du signal », précise Marc Taieb. Nul doute que PSA et Renault, après l’attaque subie par le second au mois de Mai (qui l’avait obligée à stopper un grand nombre d’usines), sont conscients de l’enjeu.

Les Echos (Julien Dupont-Calbo)

Intéressant cet article, n'est-ce-pas? Bonne maintenance

Olivier